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传统的控制轧制生产镀锌大棚管的质量怎样?

作者:天津鑫鸿晟钢管有限公司 浏览: 发表时间:2019-11-25 17:24:43

        在传统的控制轧制中,为了获得最小的再结晶奥氏体晶粒,必须采用和终轧温度相适应的变形量。微合金化元素,特别是铌,通过推迟再结晶,可能产生粗大的未再结晶的奥氏体晶粒而带来有害的影响。如果达到了低的终轧温度井在以后的轧制过程中采用大的轧制变形量,那么,即使奥氏体未再结晶也可以得到细的铁素体晶粒。这是因为奥氏体晶粒产生了很大的伸长,在转变时使铁素体晶粒很易互相顶撞的缘故。所以,铁素体保持细小的晶粒。铁素体还可以在亚结构上成核和沉淀但是,如果在轧制时变形量较小,那么奥氏体晶粒就不能变薄,其结果不是形成粗大的铁素体晶粒就是形成贝茵体,因而有损于性能。所以,大的变形量和低的终轧温度都是必不可少的。但是,终轧温度太低,在轧制过程可能形成铁素体,铁素体因而得到变形并发生不完全回复和再结晶,这就会损害冲击转变温度,大压下量的轧制继续进行到很低的终轧温度(600℃),可以使强度和冲击转变温度得到进一步的改善,这是由于品粒进一步细化和非常细小的多边形亚结构的形成以及简单立方体结晶织构产生等的缘故。这种试验方法称为连续轧制,在实践中遇到了很多困难,那就是在这样低的终轧温度下,用那样大的压下量,轧机负荷很高,并且,把镀锌大棚管冷却到那样低的终轧温度需要很长的时间。前一个问题可以通过采用非常迅速的,但压下量较小的多道次轧制代替大压下量的少道次轧制来解决;而后一个问题则可以通过加速冷却来改善。在非微合金化普碳钢的传统控制轧制中,特别是对断面尺寸较大的钢材,可用间断轧制来达到所需要的低终轧温度。轧制速度、各道次之间的时间和每道次的压下量的不同可能引起再结晶和形成粗大的奥氏体晶粒。在这种情况下,为了在轧制延搁一些时间之后产生能得到细小奥氏体晶粒的再结晶,形变量不必太大,这种情况也适用于微合金化钢。在间断轧制之后,在950℃以下之所以需要有大的变形量是为了保证获得细小的再结晶奥氏体。在微合金化钢中,再结晶被推迟了,也可以采用间断轧制,但是,为了产生很薄的被拉长了的奥氏体晶粒,只有在延搁之后压下量足够大的情况下才可以。

        如果轧制是在很高的温度下中断,或者是随后的变形量太小,那就可能产生粗大的奥氏体晶粒,并得到不好的性能。在开轧时采用较大的断面可以获得低的终轧温度。因此需要用较长的轧制时间来达到最终断面尺寸。但是,增加轧制时间和延搁时间太长,在冶金学方面和经济方面都不利。其他的办法是在轧制前采用低的均热温度来获得比较低的终轧温度。由于微合金化元素,特别是铌和钛溶解得少,所以它产生较少的潜在沉淀强化。通过非强化析出物在奥氏体中应变诱起的沉淀,将进一步加强这种现象。较低的碳含量以及使金属与碳的比率接近于化学当量比是加强沉淀强化的方法之一。用传统控制轧制所能达到的性能。镀锌大棚管和断面尺寸对转变温度的影响是特别令人感兴趣的。另外,如果0.10~0,12%的铌含量和很低的碳含量相结合使用,那么,轧制之前在1250℃至1300℃下加热时,所有的碳氮化铌将全部溶解,在相当高的温度(1150~1200℃)下中断轧制,随后给予大的变形,则碳氮化铌在奥氏体中将发生沉淀。这种沉淀物能阻止再拮晶后的晶粒长大,所以,在各轧制道次之间,奥氏体晶粒几乎不发生长大。在低于950℃的温度下轧制时,仅需要中等的变形量就可以获得细小的奥氏体晶粒,这种细小的奥氏体晶粒,在转变时产生细小的铁素体晶粒在所有的控制轧制法中,必须对变形时的应变速度、相邻道次之间的时间间隔和每道次的压下量进行仔细的研究和控制。产生***性能所雷要的条件是随轧机的不同而变化。日本现在正在使用着的带钢热连轧机(除了炉卷轧机、行星轧机之外)共有20套全世界的带钢热连轧机情况,共有133套。按***来分,美国的轧机数量最多,有44套。日本有20套,仅次于美国居世界第二位。可以看出,在日本的20套轧机中先进的设备占多数,在带钢热连轧机的综合技术方面,可以说是世界的***水平日本带钢热连轧机的发展过程,可以分成四个阶段。

        现简述如下:***阶段,1955年以前,是带钢热连轧机的黎明时期。当时的薄钢板是依靠在这个时期建设的三套带钢热连轧机(每套年产20万吨左右)和旧式的叠轧薄板轧机来生产的,处于小规模生产状态,显著地落后于欧美诸国。但是,在这个时期所建设的带钢热连轧机,由于是引进美国在1926~1940年创造的带钢热连轧机,所以就当时面言毫不逊色于美国的第***设备,对日本来说是真正划时代的轧钢设备。第二阶段,1956~1961年,是实施镀锌大棚管工业第二次改革计划的时期。在***次改革计划中,以复兴战后的荒废为目标,主要是恢复那些闲置着的旧设备。在第二次改革中,为适应1955年后日本经济的发展和与此相应的国民生活水平的提高,着重发展了薄钢板的生产。在这个时期建设了四套带钢热连轧机,轧机的装备水平为:100~150吨/时的加热炉;轧制五个道次的可逆式粗轧机;6架精轧机,精轧出口速度为10米/秒;单位卷重为9~11公斤/毫米;年产量为150~200万吨左右。由于引进了美国1945~1960年间定型化标准技术装备,日本也开始正式地进入带钢生产阶段。第三阶段,1962~1967年,正是日本经济高速发展的时期(收入倍增计划),在这个期间内建设了六套轧机。这些轧机相当于美国六十年代的第二代带钢热连轧机,突破了以前的定型化框框,积极地采用了***,并以日本所积累的操作技术为基础进行了各种改进。其特点是,精轧速度高(15米/秒)、卷重大(18公斤/毫米)、七架精轧机、升速轧制厚度自动调整及计算机控制等。与前一个时期的轧机相比大大地提高了生产能力(年产量达300~400万吨)和质量水平。这个时期,在进行轧钢设备的建设中促进了机械设备、电气设备及检测设备的国产化,积极地采用了日本自己的技术成果。


  

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