高速加工（HighSpeedMachining,HSM）也称高速切削（HgSpeedCutting,HsC）。国内外文献对HsM的描述主要有以下几种。（1）国际生产工程科学院（CRP）切削委员会在1978年提出，线速度在500~7000mmn的切削加工为高速切削加工。（2）德国Darmstadt业大学生产工程与机床研究所（PTW）提出，以高于普通切削速度5~10倍的切削加工为高速加工。（3）对铣削加工，从刀具夹持装置达到平衡要求时的速度来定义高速加工，s01940标准提出，主轴转速超过800min为高速加。（4）从主轴设计的角度，以沿用多年的主轴转速特征值DN值来定义高速加工，DN值在（5~15）×105mmr/min时为高速加工。（5）从主轴和刀具的动力学角度来进行定义，它取决于刀具振动的主模式频率，大棚管厂家在ANSIASME标准中用来进行切削性能测试时选择转速范围一般认为，高速加工是指采用比常规切削速度和进给速度高得多（一般要大于5~10倍）的速度，来进行高效加工的先进制造技术HSM一般采用高的主轴转速n、高的进给速度v，较小的切削深度a，其切削速度伴随着刀具材料的超硬耐磨性的发展而不断提高，现阶段一般把主轴转速在10000~20000min、进给速度在30~100mmin范围的切削，划归为高速加工，表示为不同材料的切削速度与切削温度HSM曲线图。超过此速度范围，即为超高速切削。高速加工采用高的切削速度和进给速度，使单位时间内金属切除量z（2=Vfa）增大，生产效率得到提高。

        高速铣削一般只需进行粗、精加工，半精和漬根加工则可省略，工艺方案可简化，机加工设备种类也有所减少。此外，高速加工后的表面粗糙度已接近磨削加工的程度，因此大棚管厂家可以用HSM来部分代替磨削。以某模具零件的加工为例，传统加工方法和高速加工的工艺路线。（1）HSM时由于a0小，对同样的切削层，表现为切削力下降工件变形减小。（2）由于切削速度高，对工件切削作用时间短，大量的切削热来不及传导，就随切屑排出，切削温度下降；工件的热变形小，仅受次热冲击，工件表面损伤轻，使得表面粗糙度降低，可保持良好的表面机械性能，呈压应力状态。（3）HSM时与主轴转速有关的激振频率远远高于工艺系统的固有频率，对切削加工的不利因素如振动等被削弱3）有利于薄壁件加工在常规切削条件下，由于切削力大，工件易变形，尤其是薄壁件变形更大。而HsM时，随着切削速度的提高，切削剪切区温度升高，工件材料软化，材料屈服强度降低，使得单位切削力下降，大棚管厂家利用这一特性可加工薄壁件，且加工时间短，工件变形小，易保证加工质量。在航空工业上，特别是铝的薄壁件加工目前已经可以切出厚度为01mm的成形曲面。

        在一些精密加工中，如模具制造中，型面加工多采用电加工，由于电加工会产生一些有害的气体和烟雾，生产效率也不高，这同目前低能耗、与环境相协调的“绿色制造”的发展方向不相一致，用高速铣削来代替特种加工是模具制造业的一个发展方向。HSM可以获得较好的表面质量（Ra可达04m），这不仅可省去电火花加工后的磨削、抛光等工序，而且在工件表面上可形成压应力，提高模具的寿命。高速加工机床进给速度可达80mmin，甚至更高，空运行速度可达100mmin左右。目前世界上许多汽车生产家厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国Cincinnat公司的hypermach机床进给速度***达6mmn快进时为10mmn，加速度达20ms2，主轴转速已达6000min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般数控铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h此外，高速加工后的表面粗糙度已接近磨削加工的程度，因此可以用高速切削来部分代替磨削，简化工艺，减少机加工设备，在现代制造中显示出较大的优越性。