难加工材料（如钛合金、高温合金、不锈钢及高强度合金钢等在宇航和国防等领域的应用越来越广，但它们的切削加工性差，普通加工大棚管厂家只能采用低速切削，制造和应用都受到限制；采用高速切削后，切削热大部分被切屑带走，工件温升不高，制造难度下降。重切削大型或重型零件在切削加工时，普遍存在的问题是：切削深度大切削力大，切削时间长，生产效率低。而在高速加工时，由于机床和刀具的性能都较好，且切削力下降。这对提高大型工矿设备的制造效率，有着重要的意义。以新日本工机（SNK）生产大型轧辊为例，采用高速加工后生产效率比普通加工提高了5倍3）精密机械制造在精密机械或光学仪器的制造中，尺寸精度、加工稳定性等往往要求较高。采用高速加工时激振频率很高，工作平稳，易获得较高的尺寸精度。日本研制的转速为55000min的超精密铣床，在微细加工方面，它的生产率和相对精度均超过了光刻技术此外，HSM在干式切削、石墨电极的高速加工等方面都有着良好的应用前景。然而后来的学者和高速切削试验结果对Sal0m0n假设提出了置疑。学说之二。大棚管厂家在高速切削铸铁、钢及难加工材料时，即使在很高的切削速度范围内也不存在上述的“死谷”，刀具耐用度总是随切削速度的增加而降低。然而有趣的是，在用硬质合金刀具高速铣削钢材时，尽管随切削速度ν提高，切削温度随之升高，刀具磨损随之加剧，且T—V规律仍遵循Tayl0r方程v=AT。但在高速区，Tayl0r方程中的m值要大于较低速度区的m值，这意味着在高速区刀具耐用度T随w提高而下降的速率变缓。这一结论对高速切削加工技术的实际应用有重要意义。

        切削试验表明，与常规切削相比，高速加工切削力可降低30%左右，刀具耐用度可提高70%左右。美国于20世纪70年代前后用爆炸射击法实现的1200ms的高速切削试验表明：在高速切削条件下切屑的形成过程和普通切削时不同，随着提高，塑性材料的切屑形态将从带状、片状到碎屑不断演变，单位切削力初期呈上升趋势，随后急剧下降，但还没有成熟的高速切削理论解释这些试验结果。HSM中切屑的形成过程。在切削层前端区域，被切削的材料发生连续塑性变形，经过切削变形，刀刃前方的金属结构发生了变化，由于摩擦、切削作用和切屑内部的分离作用，在刀面和刀刃侧面产生了切削热。热量传导给刀具和工件、并通过切屑散发出去。当大棚管厂家加工效率高时，一般生成热量的70%~80%会传给切屑并带走切削速度提高以后的切屑形成过程。切削速度提高，将使摩擦、压力增加，从而使切屑以及刀具与工件的接触面间的温度升高。此时，接触面区域的温度就会升高到工件材料的熔点温度，切屑和切削面间接触区的高温会对切削区域起到回火的效果，这就降低了工件材料变形的阻力，相应就会引起切屑流动的顺畅，降低了切屑的压力，结果就会产生大的剪切角ψ和较小的切屑截面面积。

        也就会产生较大的切屑弧度，剪切角增大，这就降低了切削力广义上整个机床区域——不论热的切屑直接接触到的，或是间接通过工件接触到的，以及重要的机床部件区域都可被认为是工作区域，因此，尽快地排除高温的切屑非常重要。前刀面和后刀面上的各种磨损可通过有效的外部润滑来降低，此外，切屑和工件之间的摩擦也可通过外部润滑而降低，从而加速切屑的流动。测试是通过测试工具、仪器设备对设备进行干扰或者进行测量观察电子产品设备能否正常工作，测量的数据是否出现超标。测试还可以是某种操作，观察产品的状态是否与预期结果一致，是否按照设计执行。测试是通过规定的测试方法，按照标准的布局，对电子产品设备进行功能及性能的验证活动。任何电子产品设备及系统都需要经过相关测试才能投放市场，某些电子产品必须通过认证才能在市场中流通。认证是产品对标准符合性的测试测试一般包括多方面的测试，考察电子产品各种性能。从大的方面分，测试可以分为硬件测试与软件测试，每项测试中又可以分为单元测试、集成测试、系统测试测试是一项严谨的过程，任何测试都可以找到相关依据，测试又具有可增减性，任何合理的测试思想都可以应用在测试中，对提高电子产品的全面测试有很大的帮助。