矿石入炉前的加工处理入炉原料成分稳定，即其成分的波动幅度值很小，大棚管厂家对改善高炉洎炼指标有很大的作用。为此，应在原料入厂后，对其进行中和、混匀处理。即用所谓“平铺切取”法，将入厂原料水平分层堆存到一定数量，一般应达数千吨，然后再纵向取用、目前虽然从理论上几乎所有操作者都承认这一工序的必要性，但由于需要较大的场地和相当数量的机械设备（堆取料机及皮带运输机等），故除上海宝钢及武钢公司等以外，国内多数厂尚未实现此项工艺含铁品位较高，可直接入炉的天然富矿，在入炉前还要经过破碎、筛分等处理，使其粒度适当（冶炼时炉料的透气性要好，又容易被煤气还原）一般矿石粒度的下限为8mm，大可至20~30mm。小于5mm的称为粉末，它严重阻碍炉内煤气的正常流动，必须筛除。粒度均匀、粒度分布范围窄、料柱孔隙度高，则料柱透气性好。而粒度小被气体还原时反应速度快，在矿石软熔前可达到较高的还原度，有利于降低单位产品的燃料消耗量。粒度的大小必须适当兼顾含Fe品位低的贫矿直接入炉冶炼将极大地降低高炉生产的效率，增加成本，大棚管厂家必须经过选矿处理。由于将有用含Fe矿物与脉石单体分离的需要，往往需将原矿破碎到很细的粒度，如小于0.074mm，甚至达到0.044mm。不同的选矿方法则可根据其所利用的有用矿物与脉石不同的特性之差异而分类如利用不同的磁性、密度、表面吸附特性及电导率等，选矿法可分为磁选、重力选、浮选及电选等。选矿后所得细粒精矿和天然富矿在开采、破碎、筛分及运输过程中所产生的粉末，都必须经过造块过程才能供高炉使用，即经过烧结或球团工艺过程。

        造块过程还提供调制矿石冶金性能的机会，以制成粒度、碱度、强度和还原性能等比较理想的炉料。我国高炉冶炼用熔剂资源很丰富，质量亦属上乘几乎在每个钢铁厂附近皆可找到较理想的熔剂资源点。在主要使用天然富矿的高炉上，熔剂往往作为入炉原料的一种，单独加入炉内，且配用量也较多。这些碳酸盐在炉内受热分解要消耗大量的热，而且这些热是炉内燃烧昂贵的焦炭提供的我国在某些对原料强度要求较低的小高炉上使用预先在炉外已焙烧过的生石灰（CaO）代替CaCO2入炉，可取得较为显著的降低焦炭消耗的效果，而对高炉操作没有明显的副作用。大多数大中型高炉使用高碱度烧结矿作为主要含铁原料（平均占含铁原料的90%左右），已无须或只需加入少量的熔剂入炉。在特殊情况下，如洗刷炉墙上的粘结物或炉缸堆积以及炉况不顺行时，要加入特殊熔剂，如萤石（CaF2）和均热炉渣（FeO）等。其目的是造成低熔点、低粘度的炉渣，但这些特殊熔剂只能作为短时期使用的炉料为了充分利用钢铁工业的废弃物以降低成本，近年来有些高炉以高碱度的转炉炼钢渣代替碱性熔剂。

        此法既利用了渣中的碱性氧化物又回收了渣中的FeO当冶炼含碱性氧化物脉石为主的矿石时，则熔剂应为酸性物，如常用的硅石（SiO2）等生产中常以配用含酸性脉石的矿石代替，以降低成本。近年来，大棚管厂家使用高碱度烧结矿冶炼铸造铁的高炉，为了提高生铁含（Si），常加入硅石，以提高（SO2）的活度。钢铁联合企业中，一些工序产生的含铁废弃物尚有进一步利用的价值，如高炉炉尘、出铁场渣铁沟内的残铁、铁水罐内的粘结物和轧钢铁鳞等其中有些可以经简单处理即可返回高炉，如大小适当的残铁；有的则必须经造块工序，作为混合料的一部分。黄铁矿（FeS2）焙烧后，生成的气态SO2是制取硫酸的原料气，而其固体残渣中的铁的质量分数一般大于50%，可作为含铁原料。但由于其残留的S量仍远远超过一般的铁矿石只能限量地配入烧结或球团混合料。根据高炉的部位不同，除要求耐火材料具有一定的耐火度以外，还应具有一定的强度，耐磨损（高炉炉身上部砖衬），抗碱金属侵蚀（炉身中下部砖衬），抗炉渣冲刷及侵蚀（炉腹以下砖衬、堵口泥以及铁水沟的铺垫材料等），抗铁水渗透（炉底砖）以及一定的热导率。例如，炉底砖层应有较大的温度梯度，以保证铁水凝固温度（1150℃）的等温线尽量靠近炉底平面而远离炉壳，避免炉底砖过分侵蚀，保证安全。一方面要加强炉底冷却，另一方面要使用导热良好的炉底砖。