可以看出，我国大棚钢管工业吨钢综合耗能量相当于其他***2倍以上。如前所述，我们的统计范围与国外有很大不同国外钢铁工业包括烧结、炼铁、炼钢、乳轧材、铁合金等主要生产工序；而我国钢铁工业除包括上述工序外，还包括矿山、耐火、炭素、机修、焦化等生产、辅助和其他工序。因此，我国与国外钢铁生产能耗相比较时，应对吨钢能耗进行统计范围的校正，扣除焦化、耐火制品、机修、矿山及其他工序的能源消耗，从而得到校正后的吨钢能耗。利用我国校正吨钢能耗与国外水平比较，可以较清楚地看出技术、原燃料质量、管理等方面的差距。1995年我国焦化、矿山、机修、耐火材料、炭素制品等工序（或项目）的能源消费量及其对吨钢综合能耗的影响。传统的钢材生产是模铸一初轧一轧钢流程。由于初轧、成材的多次加热烧损和多次的去头去尾，钢的综合成材率较低，一般只有81%~84%，从而增加了无效的能源消耗。钢水连铸技术大大简化了钢材的生产流程，从而降低了钢锭加热和轧制能耗同时避免了在加热过程中钢锭的烧损及钢锭轧制成坯过程中的切头切尾损耗，钢的成坯率提高约10%，节约了初轧70%的加热能耗，节约劳动力75%，并能使产品质量提高，钢坯和钢材的生产成本降低。1995年我国大棚钢管工业系统内已建成全连铸炼钢车间（分厂）37个，连铸坯产量已达4433万t，连铸比上升到49.06%。然而，由于历史原因，我国的连铸技术发展水平还不高，不仅与世界先进水平相比有差距，与世界平均水平（76.4%）相比也存在着一定的差距。1995年，日本的连铸比已达97.0%（其中普钢连铸比高达99.2%，特殊钢的连铸比达到86.4%），较我国高近48个百分点，仅此一项我国每年就多耗能源300万t标煤，影响吨钢能耗33.5Jkg标煤，占总差距的5.7%。

        主要产钢国的连铸比。我国钢铁工业的原、燃料立足于国内，有什么用什么，选择的范围很窄，再加上一些管理、体制方面的原因，原、燃料质量长期得不到根本性的改善，影响了产品能源消耗的降低。而日本国内资源匮乏，大棚钢管生产所耗原、燃料均选购于国际市场，煤和铁矿石的质量远优于我国，从而有利于其冶金产品能耗的下降。列出了几个***钢铁工业所用原、燃料的质量指标。日本钢铁业所用矿石主要购自于巴西、澳大利亚、印度等国，矿石品位高，冶炼每吨生铁平均消耗铁矿石1640kg，比我国钢铁企业（1750kg）少消耗111kg。日本所用矿石杂质含量低，大约生产每吨生铁少产铁渣200kg，根据经验数据推算，综合焦比将下降6%左右，炼铁工序能耗相应降低22~23kg标煤（焦炭等燃料所含能量的35%~30%以煤气的形式回收利用）。我国吨铁耗矿多，相应多生产烧结矿，这也增加了能源消耗。根据熟料比和烧结能耗，我国吨铁多耗熟料增加的能源消耗为10.0kg标煤。日本的炼焦煤主要购自澳大利亚、加拿大、美国、俄罗斯等***，质量高，灰分低（4.1%~11.0%），绝大部分炼焦煤的灰分在6%~9%，能够生产出低灰、低硫的优质焦炭。可知，我国企业所用焦炭的平均灰分为13.73%，比日本所用焦炭灰分（11.1%~12.0%）高1.73~2.62个百分点；我国焦炭平均含硫0.66%，比日本高0.06~0.26个百分点。

        因此，高炉燃料比升高5%~6%，即燃料比升高30~35kg/t，扣除煤气回收后，焦炭质量影响炼铁工序能耗24kg标煤，影响行业耗能量210万t标煤，使吨钢综合能耗升高23.3kg标煤（根据生产统计，焦炭灰分每增加1%，高炉焦比将升高2%；焦炭中硫含量毎增加0.1%，高炉焦比将升高1.2%~2.0%）。高炉喷吹用煤也存在着类似的问冋题。我国喷吹用煤的灰分在15%左右或更高，较日本的高5~10个百分点。灰分高，导致我国高炉喷煤（与焦炭）的置换比低，没能充分发挥高炉喷煤节焦的作用。日本的能源消耗构成中未包括自发电量，而其自发电量占到全部用电量的三分之一以上。所以在其终端的实际消耗中，电力占全部能耗的三分之一，有利于能源利用效率的提高。我国与西方一些产钢国的能源结构相比差异较大。英、美、法等国钢铁工业所耗能源中，油和气等石油系燃料的比例高达11.0%~29.2%石油系燃料的热值高，燃烧条件好，燃烧效率高石油系燃料比例高是一些西方***降低生产能耗的有利条件。