根据形核理论，在均质形核与非均质形核两种基本的形核机理中，对镀锌大棚管实际生产有实际意义的是整体液相中通过外来质点或基底所发生的非均质形核过程。这种质点可以是金属液中原有的，也可以是人工添加的。在微观组织的模拟过程中，对非均质形核的处理有两种方法，即瞬时形核和连续形核。该模型依据经典凝固理论，形核率与过冷度成指数关系，表面存在形核临界过冷度。该模型已用于等轴共晶生长模型，便于计算凝固过程中的固相率，但不能解释凝固过程中其他条件对最终晶粒大小形态的影响，不能准确预测晶粒度。对于具有很窄结晶区的合金，推荐使用瞬时形核模型，因为这种模型节省运算时间。釆用基于正态分布的形核模型，来描述铝带铸轧过程中的晶核数量、位置及其变化。在这个形核模型中，假设形核现象发生在一系列不同的形核位置上，考虑到型壁和液相内部异质形核基底的差异很大，因此采用两组不同参数的正态分布来进行控制。正态分布的参数一般只能通过参照和估计来确定，在具体的模拟中可根据不同工艺条件对形核的影响进行调整。这一镀锌大棚管模型的具体实现一般是预先按照分布参数把形核位置和形核过冷随机分配到元胞中去，这样在计算开始之后，只需要比当前元胞的实际过冷和核心元胞的形核过冷就可以判断是否形核。晶体的生长从原子的尺度上说，意味着原子在固液界面上不断地堆积。根据固液界面的微观结构不同，可以将其划分为粗糙界面和光滑界面。在此基础上，晶体可能以连续生长、二维台阶生长、螺型位错生长等机制长大。另一方面晶体的生长则表现为宏观上的固液界面向前推进。这一过程首先受到热扩散的影响，因为结晶释放的潜热需要排走。对于合金而言，晶体的生长还受到溶质扩散的影响，因为固、液相的成分不同造成了界面前沿的溶质再分配。

        此外，晶体的生长还与界面能作用和界面动力学效应有关。根据固液界面前沿的温度梯度和成分梯度的不同，界面可能呈现不同形态。当界面前沿的温度梯度为负时，界面处的凸起将处于过冷熔体中，因而其生长得到加强，最终将会破坏界面的稳定形成枝晶组织。当界面前沿的温度梯度为正时，对于纯金属而言，界面处的凸起将处于过热状态而熔化，生长界面将保持为稳定的平界面；但对于合金而言，界面前沿可能会由于溶质富集对于平衡分配系数小于1的合金）形成成分过冷，使稳定的平界面生长遭到破坏而产生胞状组织或枝晶组织。在实际的凝固过程中，枝晶组织最为常见晶粒的生长不仅涉及***的稳态生长行为，而且涉及非稳态分枝结构不断产生和演化。下面不仅对晶粒生长的有关理论问题进行了阐述，并且对相应的理论模型进行了推导。在此基础上建立晶粒生长的数学模型，并提出相应的数值计算处理方法。对于合金而言，在常规铸轧条件下凝固时，晶粒的生长主要伴随着溶质扩散和表面能效应这两个物理过程。其中热扩散和溶质扩散将促使界面失稳，而表面能则作为一种稳定性力量使界面维持平衡，从而使晶粒保持稳态生长。

        模样生产，包括芯盒、浇注系统和模板。这些必须要符合铸件的形状结构2）砂芯可以单独采购。砂子要与黏结剂（如膨润土）进行彻底、充分的混合，以增加黏结性和最终强度（仅对于湿型砂）。模样和浇注系统（内浇道、横浇道、冒口、出气和浇口杯周围填砂时要进行很好的紧实。冷铁是用来加快厚大断面或热节部位冷却，调整凝固顺序。紧实操作（捣实、振动等）使型芯强度均匀起模后，铸型要经过干燥窑烘干以增加强度或等待自硬干燥（呋喃酚醛等）。组芯并与镀锌大棚管装配在一起准备浇注金属。两半铸型的配合是由铸型里的或排列在两个砂箱之间的“定位销”（砂芯或金属的）来实现，形成一个考虑到金属收缩量的所需尺寸和形状的型腔，成品铸件所需要的任何复杂结构都包含在型腔中。因此铸型材料必须能重复制作所需的产品形状细节，并具有耐火性能，使其不会受到熔融金属的显著影响。生产每一个铸件都需要一个新的铸型，或由能够承受重复使用的材料制作，后者称为***性铸型。金属在熔炉中加热到高于液相线的一个合适的温度范围（浇注完成前金属不能凝固）。确切的温度要依据应用情况严格地控制脱气和除去杂质等冶金处理都在这个阶段进行。金属炉料的一部分是用以前的废件或浇注系统、冒口等的回收料。