辅助工序包括大棚钢管的检验、去毛刺、清洗、去磁和防锈等。辅助工序也是机械加工的必要工序，安排不当或遗漏，会给后续工序和装配带来困难，影响产品质量甚至机器的使用性能。例如，未去毛刺的零件装配到产品中会影响装配精度或危及工人安全，机器运行一段时间后，毛刺变成碎屑后混入润滑油中，将影响机器的使用寿命；用磁力夹紧过的零件如果不安排去磁，则可能将微细切屑带入产品中，也必然会严重影响机器的使用寿命，甚至还可能造成不必要的事故。因此，必须十分重视辅助工序的安排检验是最主要的辅助工序，是确保零件加工质量的一个重要环节。检验包括间检验和终检。终检应对大棚钢管的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度进行全面的检验，以便确定零件是否达到各项技术要求，而且还可从检验的结果及时发现各道工序中存在的问题，以便纠正。检验工序应安排在。1）粗加工阶段结束后。2）转换车间的前后，特别是进入热处理工序的前后。随着科技的发展和人类各方面需求的不断提高，人们对控制系统运行的效率、精度、时间和强度要求越来越高。为了实现系统运行的高效性和多应用性：系统结构的设计越来越精妙和细致。而这带来的是复杂且繁多的系统元件组合，执行器、传感器和连接部件在空间上大量分布和应用。为了保证系统在长时间高强度运行下的精度和安全可靠性，容错控制（Fault-tolerantcontrol,rIC）策略的构造就成为复杂工程系统设计的重要部分容错控制系统的特点表现在当系统执行器、传感器、控制器、对象本身等系统各类组成元件发生故障时，系统的安全运行仍然得到保障并能保持满意性能。方面，执行器和传感器作为系统运行驱动元件及信息获取和发送元件，故障的发生和解决已经得到人们的极大关注；另一方面，随着工业制造的复杂化和生产目标的多元化，各个子系统通过网络或关联链接互相传递信息，对关联链接安全可靠性的研究也随之进入容错控制领域。

        容错控制系统的研究也面临着新的挑从20世纪70年代系统完整性被提出以来，容错控制的发展已经历了四十多年。在其理论研究中，容错控制系统设计方法分为基于鲁棒控制技术的被动容错控制方法和基于故障补偿技术的主动容错控制方法。两者重点描述容错控制系统的全局特征和实时动态特征。现有的针对预判故障的传统被动容错设计方法在维数较低、故障源较少的简单控制系统中有较好的应用。其具体的应用实例可以在液位系统、倒立摆系统、质量-弹簧-阻尼系统，以及经过解耦降维的飞控系统上实现。但对于系统维数高且故障源较多的结构复杂系统，被动容错方法设计的容错控制策略较为保守，并不能保证系统在合理性能下运行，甚至会由于遗漏可能发生的故障模式而计算得到错误控制策略，导致系统发生故障时崩溃。更需要指岀的是，被动容错控制方法仅仅对有限的故障模型，如中断、部分失效等有较好效果，它并不具备补偿严重故障（如偏移、卡死等故障）的能力。因此，不需要预判故障，而通过在线调节控制器参数或重构控制器的主动容错控制就成为人们重点研究的方法。般来讲，被动容错控制中的硬件冗佘方式在许多实际控制系统中难以实现。由于实际中传感器的造价成本相对较低，因此对传感器故障实现硬件冗余比较容易实现。

        但对执行器来讲，高成本或者物理受限等原因的存在，就很难使系统利用执行器冗佘而实现故障容错。因此，利用系统中不同部件在功能上的冗佘性来实现故障容错的解析冗佘就成为研究的焦点。主动容错控制就可以利用可用资源和应用硬件冗佘或解析冗余实现不期望故障的容错。它的出发点在于在故障发生后通过重新调整控制器的参数，甚至改变控制器的结构来调节控制器在线补偿故障。主动容错控制这一概念正是来源于对所发生的故障进行主动处理这一事实，而主动处理的关键在于故障信息的获取和故障下系统状态的变化。因此，利用一种能准确提供故障信息的机枃_一故障诊断与分离（FDⅠ）【或故障检测与诊断（Faultdetectionangdiagnosis,FDD）】机构来设计控制策略就成为主动容错的重要手段。许多学者也认为，主动容错控制方法主体是以故障诊断与分离技术为基础的方法，另外附有其他不同的重构或者重组控制器设计方法。综述则给出了主动容错控制的各类方法及应用。而在这些方法中，一类不需要准确估计故障信息，而是通过自适应机构，利用故障引起的系统状态变化来间接获取故障信息，从而调整控制输入的主动容错控制方法十分值得关注。可以说，故障诊断与分离（FDI）和自适应技术将主动容错控制大体分为需要精确故障信息和不需要精确故障信息两类处理方式。由此，基于这两种技术的容错控制也成为当今主动容错控制的主要内容。